1949年2月，大同煤矿宣告解放。同年8月30日大同矿务局成立，煤峪口、忻州窑、永定庄、同家梁、四老沟、白洞等矿陆续恢复生产。当时采的都是侏罗纪煤系，又都是浅部煤层，煤质优良，没有夹石，总的灰分为5%～8%，含矸率在1%以下，只有极个别的工作面煤层中含有少量夹石，或强制放顶时零星跌落的石块混入煤中，对煤炭质量影响不大，所以地面生产系统全都没有筛选或洗煤设备，只是依靠人工把较大的石块或煤矸捡出。

　　1953年以后，由于陆续开采夹石较多的煤层，如当时的B层和B1层等，煤层中都有一层厚度为0.1～0.3米的夹石，爆破落煤之后，有不少破碎的页岩石块混在煤中。与此同时，D层煤厚度只有0.8～1.1米，盘区巷道必须采用半煤岩掘进（即巷道断面的上半部分开凿在岩层，厚度为0.9～1.1米，下半部分开凿在煤层，高度为1.1～1.2米），虽然煤和岩石分掘分运（即开凿煤层和开凿石头分别进行，运煤和运石头分两次进行），但是煤和石头总不免互相掺和混杂。如果是石头里混入煤，容易导致弃矸场因煤的自燃而起火。如果是煤中混入石头，就会增加煤的含矸率。为了处理原煤中的矸石，保证煤质，1953-1962年，煤峪口、永定庄、白洞、忻州窑、四老沟、同家梁矿先后由北京煤矿设计院设计，大同煤矿建井工程处施工，分别建造了选煤楼，并配备专业的操作和管理人员，负责煤炭筛选工作。

　　选煤楼的功能可分为三部分。其一，初筛和捡矸，就是用100×100特块滚轴筛把煤和石头一起筛出，然后用人工把石头捡出，在工艺上称为特块捡矸。或是用50×50大块滚轴筛把煤和石头一起筛出，用人工把石头捡出，在工艺上称为大块捡矸。究竟采用特块捡矸还是大块捡矸，要看煤中夹矸的具体情况。比如，煤中含矸来自放顶工序，当顶板塌落时窜入刮板运输机的矸石，一般都是特块，就必须采用特块捡矸。同理，如果是工作面的伪顶随着采煤机割煤落入刮板运输机，多半是大块，就必须采用大块捡矸。其二，煤炭分级，使用快速振动筛或快速摇动筛把煤炭按照块度大小分成不同的品种。其中，块度等于或大于100毫米的，称为特块，等于或大于50毫米的称为大块，等于或大于25毫米的称为中块，等于或大于13毫米的称为小块，粒度小于13毫米的，称为粉煤。不过，因为那时国内煤炭市场上小块煤没有销路，所以，实际上煤炭的品种只有特块、大块、中块、混煤四个。其三，煤炭贮存，一般选煤楼都要根据矿井日产量设计和建造贮煤仓，把煤炭按品种和数量分别贮存，铁路部门送来火车皮即可集中快速装车。

　　1967-1978年，各矿薄煤层开采比重逐渐增大，煤层中的夹石、伪顶逐渐多了起来，煤炭灰分、含矸率指标经常超标，有时块煤夹杂着石块，港口煤质管理人员把石块拍照寄到局煤质处，大同矿务局领导非常重视，一方面责成专人立即前往解决煤里混入石块问题，一方面采取严格措施加强选煤楼捡矸。可是，按照当时的选煤楼设计，只能靠人工用手捡，并增加捡矸皮带，降低皮带运行速度，便于人工操作。由于捡矸皮带速度不能过低，否则影响产量，所以捡矸皮带的速度都是0.35米/秒左右。就是这样的速度，工人的眼睛紧盯着皮带上的煤和石头，时间长了也会头晕眼花，既不安全，捡矸效果也不佳。所以局领导痛下决心，正在设计或施工中的燕子山、四台、马脊梁新井、塔山、同忻以及后来上马的千万吨级大型矿井，全部配套建设生产能力和煤炭产量相等的洗煤厂，从根本上解决煤炭外在灰分和含矸的问题。

　　洗煤的原理很简单，调制一种液体，其比重大于煤小于石头，俗称重液。当煤和石头的混合物被投入重液时，煤漂浮在重液的表面，矸石沉没在重液的底部，当输送机运转时，煤被分流到溜煤槽，石头被分流到溜矸槽，这样，煤和石头分开，实现了重液选煤。至于煤炭分级，还必须在洗煤厂增加快速振动筛或快速摇动筛，进行筛分。重液的配制，就是在水中加入磁铁矿粉，一边搅匀，一边做分选试验，达到较好的洗选效果为宜。由于重液选煤能把煤炭中的外在灰分和含矸彻底清除，所以称为“煤炭精洗”。20世纪80年代，洗精煤的价格要比原煤高10%～20%，效益非常可观。

　　（《大同工业史》编纂办公室供稿，欢迎社会各界赐稿，来稿请发至平城书院邮箱：pcsy22@163.com）