艰难的起步良好的开端——盘区运输皮带化

　　1949年～1951年，大同矿务局所属煤矿井下采煤工作面都铺上轻轨，用人工把煤装入矿车，再把矿车推到顺槽口，用绞车拉走。矿车高度1.3米，工人装煤时，端起一铁锹煤，要举得与肩膀同高才能装进矿车，劳动强度大，生产效率低，而且经常由于矿车周转不及时耽误生产，工人和基层干部天天因为矿车误事提意见。

　　1953年～1954年，从苏联进口了CKP—11型和CKP—20型刮板运输机，直接铺设在工作面，运输机的溜煤槽高度0.35米，工人们铲一锹煤，一回身就可以装进运输机，省力多了。可是还没来得及高兴，问题就来了，运输机的机械事故接连不断。工作面的这一部运输机断链子，顺槽的三四部运输机飘链子（即安装在溜煤槽内的刮煤板和传动链，工人们管它叫大链子），反正不能顺利出煤。煤炭从运输机内溢出，把顺槽巷堆满，给检修造成更大的困难。幸好，1954年从苏联进口了CTP—30型刮板运输机，这种运输机有两条大链子，把刮煤板从两端固定住，沿着滑道运行，飘链问题解决了，只剩下断链问题。由于是两条大链子，这种运输机的断链事故比较少，但是处理时，必须把运输机的槽子拆开，也相当麻烦。工人们千方百计摸索处理方法，涌现出好几个对解决刮板运输机断链事故颇有经验的先进检修组，如煤峪口矿王秉煜检修组、永定庄矿张富检修组、四老沟矿谷春福检修组等，他们共同的经验是“细致、认真、一个链板也不放过、一节一节地检查大链子”。

　　刮板运输机事故多的问题解决了，出煤顺利了，盘区上下山的绞车和无极车又开始频出状况。因为以前工作面出煤少，绞车和无极车负荷小，基本不出事故，现在出煤多了，绞车和无极车的事故也来了，断绳、咬绳、落道，甚至把矿车拉翻，撞倒巷道支护，结果工作面还是出不了煤。

　　1957年从北京购入一台PTY—30型胶带运输机，简称“皮带机”。大家一看说明书，甭提多高兴了：安装长度300米，是刮板运输机的3倍；运输量每小时300吨，是刮板运输机的4倍。大家最怕的是大链子，皮带机没有链子，可尽管放心。胶带运输机拿到永定庄矿六号井下，安装起来一转，大家都傻眼了，简直就是一条300米的长龙，摇头摆尾，左摇右晃（这种现象的术语叫跑偏），就是放上一铁锹煤，也会被甩出老远老远！一时间，谁也束手无策。怎么办？还是老办法，现场办公，召开诸葛亮会，会上，绝大多数人都是第一次见到这种“怪物”，大家从力学、结构学、设备修理学、制造学等方面冥思苦想，动动这个零件，摸摸那个零件，松松这儿，紧紧那儿，忽然有一个叫宋宝的检修组长大喊了一声：“好了！”大家朝他看去，原来他把一组托辊架的固定螺丝松开，把托辊架向着与龙行相反的方向扭转一个角度，皮带马上走得正了。大家一起学着做，时间不长，这条长龙被驯服了，乖乖地、正正地、规规矩矩地运行。事后大家总结出两条经验：第一，调整托辊架的安装方向，可以防止皮带跑偏，这个方法相当简单，只要把固定螺丝松开，用手锤敲一下，让托辊架朝着与跑偏相反的方向扭一个小小的角度就可以了。 第二，胶带运输机空转时容易跑偏，带着负荷起动，不容易跑偏。

　　从1957年开始，皮带机成了“香饽饽”，随后两到三年，井下盘区运输实现了皮带化。全局35个盘区，有31个使用了皮带运输机。这就是井下运输的第一次变革，称之为盘区运输皮带化。

　　跟英国人学了一手儿——顺槽运输皮带可缩化

　　1974年，引进了英国的综采设备，随机带来的可伸缩式皮带机，着实让人大开眼界： 运输长度1000米，运输量600～800吨／小时，皮带宽度1米。

　　特别让人高兴的是，安装试车一次成功，安装起来就投入生产，生产起来就达到满载运行，运行起来很少发生故障，发生故障也非常容易处理。同家梁矿综采一队一上马就达到高产高效，日产是当时普通机械化采煤日产量的10倍，接着又连创年产百万吨的佳绩，成为全国煤炭行业的典型。当然，综采高产高效的原因不光是因为使用了可缩式皮带，应该说是综合性的，但由于平常对顺槽刮板运输机事故体会得过于深刻，着眼点自然而然地会集中在代替顺槽刮板运输机的可缩式皮带运输机上。局里有关部门也有同样体会，于是组织广大机电职工动用一切可以利用的设备、器材、技术力量，奋战100天，自制15台可缩式皮带机。忻州窑矿一马当先，不到一个月，工程师杨志新就设计了四种方案，而且是各具特色，都是充分利用现有设备、器材，结合本矿使用要求，结构简单，加工容易，操作方便，并率先制作四台样机，让机电同行评审，最后定型。局机电部门组织各矿参观学习，拿出自己的方案。永定庄、同家梁、四老沟等矿在忻州窑矿方案的基础上，补充修改，赶制样机。不到两个月，全局各矿就自制了21台可缩式皮带机。到1977年初，使用台数达到了54台。1980年，全局实现了顺槽皮带可缩化，使用台数在80台以上。这就是井下运输的第二次变革，称之为顺槽运输皮带可缩化。

　　井下运输的喇叭形战略——主斜井和大巷运输皮带化

　　多年实践证明，要保证煤炭生产的持续发展，矿井运输系统必须顺畅，基本经验是：要想采得出、运得快，矿井运输系统必须形成一个喇叭形，即工作面生产能力＜工作面运输能力＜顺槽运输能力＜盘区运输能力＜大巷运输能力＜井口提升能力。这样，在生产中才不会产生卡脖子现象。有一个盘区或一两个采煤工作面因故停产，其他盘区或工作面还可以照常出煤，如果主井提升出了问题，那么所有的盘区和工作面都得停产，所以，主井提升必须有足够的备用生产能力，一般不小于15％～25％。为此，20世纪50年代，煤峪口矿4号井、永定庄矿6号井把蒸汽绞车更换为电动绞车。煤峪口矿还进一步把3号井和翻转罐笼作为提煤主井。60年代，煤峪口矿2号主井改造完成，8吨箕斗投产。忻州窑矿1号立井由1吨罐笼更换为8吨箕斗。永定庄矿大斜井7部和四老沟矿11号井2部大型皮带运输机投产。70年代，马脊梁矿平峒主井和挖金湾矿大巴沟主井皮带运输机投产，煤峪口矿主井8吨箕斗加大为14吨，王村矿主井把串车改造为强力皮带提升。所有这些，都最大限度地增加了主井的提升能力，使之成为喇叭形的最大端。

　　20世纪50年代以来，各矿井下主要运输大巷陆续更换为电机车，其中煤峪口矿是3吨矿车、10吨电机车，四老沟矿是3吨矿车、14吨电机车，永定庄矿是1.5吨矿车、7吨电机车。其余各矿都是1吨矿车、7吨电机车。电机车运输的最大弱点是间断运输，不能适应盘区皮带连续运输的需要，因此，大巷也必须改造成皮带运输，才能满足生产的需要。70～80年代，大同矿务局各矿下大力气，投入巨资，对井下大巷进行技术改造，并在主要盘区和主井底建造大型溜煤眼和大容量储煤仓，增大盘区和主井的吞吐能力。同时，还因地制宜选用大型胶带运输机，忻州窑矿大胆选用了钢丝绳牵引皮带，白洞矿则自己动手改制多驱动皮带，这两个矿的皮带机都是在全局独树一帜。永定庄矿的865大巷、四老沟矿的1035大巷、白洞矿的东大巷、同家梁矿9号井的主要运输大巷等，都分别选用了钢丝夹芯强力皮带。到1987年底，全局实现了井下主要运输大巷皮带化，不但有力地促进了1979年全局老矿井挖潜和煤炭产量翻番规划的完成，也为翻番后的煤炭生产持续发展奠定了有力基础。这就是井下运输的第三次变革，称之为主斜井和大巷运输皮带化。

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